Шпилька резьбовая 4.6-4.8

В табл. 2 указаны стали для изготовления болтов, винтов и шпилек различных классов прочности и их термообработка.
Химический состав сталей обязателен только для тех крепежных изделий, которые не могут быть испытаны на растяжение.
Минимальная температура отпуска, указанная в табл. 2, обязательна для классов прочности от 8.8 до 12.9.
Таблица 2

Класс прочности	Материал и обработка	Химический состав (контрольный анализ), %				Температура отпуска, °С, мин
		углерода		фосфора	серы
		Мин.	Макс.	Макс.	Макс.
3.6*	Углеродистая сталь	-	0,20	0,05	0,06	-
4.6* 4.8*		-	0,55	0,05	0,06
5.6		0,15	0,55	0,05	0,06
5.8* 6.6 6.8 *		-	0,55	0,05	0,06
8.8**	Углеродистая сталь с добавками (бор, марганец или хром) закаленная и отпущенная	0,15***	0,40	0,035	0,035	425
8.8**	Углеродистая сталь без добавок закаленная и отпущенная	0,25	0,55	0,035	0,035
9.8	Углеродистая сталь с добавками (бор, марганец или хром) закаленная и отпущенная	0,15***	0,35	0,035	0,035
	Углеродистая сталь без добавок закаленная и отпущенная	0,25	0,55	0,035	0,035
10.9*4	Углеродистая сталь с добавками (бор, марганец или хром) закаленная и отпущенная	0,15***	0,35	0,035	0,035	340
10.9*5	Углеродистая сталь без добавок закаленная и отпущенная	0,25	0,55	0,035	0,035	425
10.9*5	Углеродистая сталь с добавками (бор, марганец или хром) закаленная и отпущенная	0,20***	0,55	0,035	0,035	425
	Легированная сталь закаленная и отпущенная*7	0,20	0,55	0,035	0,035
12.9*5*6	Легированная сталь закаленная и отпущенная*7	0,20	0,50	0,035	0,035	380

_________________
*Для данных классов прочности допускается применение автоматных сталей с содержанием серы, фосфора и свинца не более 0,34; 0,11; 0,35% соответственно.
** Для размеров свыше М 20 с целью достижения необходимой прокаливаемости могут применяться стали, рекомендуемые для изделий класса прочности 10.9.
*** В случае обычной углеродистой стали с добавками бора, с содержанием углерода менее 0,25% (анализ пробы из ковша), минимальное содержание марганца должно быть 0,6% для класса прочности 8.8 и 0,7% для классов прочности 9.8 и 10.9.
*⁴Изделия должны дополнительно маркироваться путем подчеркивания символа класса прочности (см. ГОСТ 1759.0-87).
*⁵Материалы, предназначенные для этих классов прочности, должны обладать прокаливаемостью, достаточной для получения структуры, содержащей приблизительно 90% мартенсита в сердцевине резьбового участка крепежного изделия и состоянии закалки перед отпуском.
*⁶На крепежных изделиях класса прочности 12.9, подвергаемых действию растягивающих напряжений, не допускается определяемый металлографическим исследованием белый фосфористый налет.
*⁷Легированная сталь должна содержать, один или несколько легирующих элементов хром, никель, молибден или ванадий.
Допускается применять другие материалы и виды термообработки по соглашению между изготовителем и потребителем, если изготовитель гарантирует выполнение всех механических свойств, предусмотренных настоящим стандартом. При испытаниях по методам, описанным в разд. 6, болты, винты и шпильки при комнатной температуре должны иметь механические свойства, указанные в табл. 3 (при повышенных температурах - по приложению 2). Рекомендуемые технологические процессы изготовления болтов, винтов и шпилек - по приложению 1.

Таблица 3

Номер пункта	Механические свойства			Класс прочности
				3.6	4.6	4.8		5.6	5.8		6.6	6.8				8.8			9.8*		10.9		12.9
																d£16 мм	d>16 мм
3.1	Временное сопротивление sв**,*** Н/мм2		Номин.	300	400			500			600					800	800		900		1000		1200
3.2			Мин.	330	400	420		500	520		600					800	830		900		1040		1020
3.3	Твердость по Виккерсу, HV		Мин.	95	120	130		155	160		190					250	255		290		320		385
			Макс.	250												320	335		360		380		435
3.4	Твердость по Бринеллю, НВ		Мин.	90	114	124		147	152		181					238	242		276		304		366
			Макс.	238												304	318		342		361		414
3.5	Твердость по Роквеллу, HR	мин.	HRB	52	67	71		79	82		89					-	-		-		-		-
			HRCэ	-	-	-		-	-		-					22	23		28		32		30
		макс.	HRB	99,5												-	-		-		-		-
			HRCэ	-												32	34		37		39		44
3.6	Твердость поверхности HV 0,3макс			-												*4
3.7	Предел текучести sт*5, Н/мм2	Номин.		180	240	320		300	400		360	480				-	-		-		-		-
		Мин.		190	240	340		300	420		360	480				-	-		-		-		-
3.8	Условный предел текучести s0,2, Н/мм2	Номин.		-												640	640		720		900		1080
		Мин.		-												640	660		720		940		1100
3.9	Напряжение от пробной нагрузки sп	sп/sт или s0,2		0,94	0,94	0,91	0,93			0,90	0,92					0,91	0,91		0,90		0,88		0,88
		Н/мм2		180	225	310	280			380	440					580	600		650		830		970
3.10	Относительное удлинение после разрыва d5, %	Мин.		25	22	14	20			10	16		8			12	12		10		9		8
3.11	Прочность на разрыв на косой шайбе***			Прочность на разрыв на косой шайбе целых болтов и винтов (кроме шпилек) должна быть не меньше минимального значения временного сопротивления разрыву, указанному в п. 3.2.
3.12	Работа удара, Дж (Ударная вязкость, Дж/см2)	Мин.		-			25 (50)			-	20 (40)			-		30 (60)	30 (60)	25 (50)			20 (40)			15 (30)
3.13	Прочность соединения головки со стержнем			Отсутствие трещин под головкой
3.14	Минимальная высота необезуглероженной зоны Е			-											1/2 Н1					2/3 Н1		3/4 Н1
	Максимальная глубина полного обезуглероживания G, мм			-											0,015

_______________
* Только для номинальных диаметров резьбы d£16 мм.
** Минимальные значения при растяжении относятся к изделиям с номинальной длиной l³2,5d. Минимальная твердость относится к изделиям с длиной l<2,5d и другим изделиям, которые не могут быть подвергнуты испытанию на растяжение (например, из-за конфигурации головки).
*** При испытании целых болтов, винтов и шпилек должны использоваться нагрузки, указанные в табл. 6 - 9.
*⁴ Твердость поверхности не должна быть более, чем на 30 единиц по Виккерсу выше измеренной твердости сердцевины изделия при проведении измерений при НB 0,3. Для класса прочности 10.9 любое повышение твердости поверхности, при котором твердость будет превышать 390 НВ, недопустимо.
*⁵ В случаях, когда предел текучести не может быть определен, допускается измерение условного предела текучести.